전문 로봇 관절 모듈 본체 가공 서비스|고정밀 통합 본체-전체 공정 제조 솔루션

고성능 통합 구조 부품 가공 분야의 핵심 역량을 갖춘 제조업체로서{0}}우리는 전체 부품의 정밀 제조에 중점을 두고 있습니다.관절 본체-핵심 하중-다양한 로봇 관절 모듈의 베어링 구조. 우리는 협동 로봇, 산업용 로봇 및 특수 목적 로봇 관절을 위한 통합 및 모듈식 본체 구성 요소를 포괄하여 설계 최적화부터 완제품 납품까지 완전한 솔루션을 제공합니다. 우리는 감속기, 모터, 인코더 및 브레이크와 같은 핵심 구성 요소를 위한 통합 플랫폼으로서 구조적 강성, 설치 정확성, 열 관리, 동적 안정성 및 높은 동적 부하, 장기간 연속 작동 및 컴팩트한 공간 제약 조건 하의 경량 설계에 대한 극단적인 요구 사항을 깊이 이해하고 있습니다. 우리는 고급 재료 응용, 토폴로지{6}}최적화된 제조 및 정밀 가공 프로세스를 통해 탁월한 구조적 효율성, 뛰어난 시스템 통합 정밀도 및 매우 긴 서비스 수명을 달성하기 위해 최선을 다하고 있습니다.

핵심 처리 장점

(1) 일체형 다중-참조 시스템의 정밀 제작

① 멀티-시스템 설치 참조는 클램핑을 통해 형성됩니다.
5축 선삭 및 밀링 복합 센터나 초정밀 수평 머시닝 센터-를 사용하여 한 번에 성형합니다. 모터 장착 플랜지, 감속기 인터페이스, 출력 플랜지 및 측면 커버 연결 표면은 한 번의 클램핑으로 가공되어 각 기능 기준 간의 동축도가 Φ0.008mm 이하( Φ0.015mm 이하)이고 직각도가 0.005mm/100mm 이하가 되도록 보장하여 "누적 오류 제로"로 기계적 통합을 달성합니다.

② 내부 기능적 공동과 흐름 채널은 3차원으로 가공됩니다.
고정-축 가공과 5개-축 연결을 결합합니다. 배선 및 센서, 냉각수 나선형 흐름 채널 및 환기 미로 구조에 사용되는 내부 공동은 정밀하게 밀링되어 내부 기능 채널의 원활한 연속성과 정확한 위치 지정을 보장하며 위치 정확도는 Φ0.05mm 이하입니다.

③ 불규칙한 얇은-벽 강화 구조물의 정밀 성형:
토폴로지 최적화로 생성된 비대칭 윤곽 리브 및 메쉬 보강 구조의 경우 고속 하드 밀링 및 마이크로{1}}직경 도구를 사용하여 최소 리브 폭 3mm, 깊이{4}}대-폭 비율 8:1로 복잡한 보강 기능의 고정밀 가공을 달성하고 초경량 조건에서 주요 영역의 국부적 강성을 보장합니다.

(2) 재료, 구조, 기능의 통합설계 및 제작

① 다기능 통합 하우징의 가까운-망-형태 형성-
센서 마운팅 베이스, 터미널 캐비티, 환기 밸브 인터페이스, 본체에 나사 구멍 호이스팅 등의 기능적 특징을 직접 설계하고 가공할 수 있어 추가 부품 및 조립 단계가 줄어들고 시스템 신뢰성과 소형화가 향상됩니다.

② 내마모성, 전도성 또는 단열에 대한 특별한 요구 사항이 있는 영역의 경우 사전-예약 슬롯을 사용할 수 있습니다.기계로 가공된
후속 금속 인서트(예: 강철 슬리브, 구리 라이너) 또는 특수 재료(예: 세라믹 시트)를 정밀하게 압입하고{0}}2차 가공하여 재료와 기능을 국부적으로 최적화할 수 있습니다.

③ 능동적 방열 구조 및 열 변형 제어:
내부 방열 핀, 방열판 캐비티, 냉각판과 결합되는 밀봉 표면을 정밀 가공합니다. 공정 제어 및 열처리를 통해 기계 본체의 모든 방향 열전도 성능이 최적화되고 대칭 가공 전략을 사용하여 작동 온도 상승으로 인한 열 변형을 최소화합니다.

(3) 동적 성능 최적화 및 피로{1}}저항성 제조

① 동적 하중을 기반으로 한 국부 강화:
고객이 제공한 하중 스펙트럼을 기반으로 응력이 높은 영역(베어링 하우징 숄더 및 볼트 연결 영역 등)에 윤곽 롤링 및 레이저 충격과 같은 표면 강화 공정을 사용하여 국부적 피로 강도를 50% 이상 향상시키고 높은 사이클 수명 요구 사항을 충족합니다.

② 동적 균형 구조 및 무게-제거 설계 및 가공:
고속-회전 부품의 경우 기계 본체 설계 단계에서 동적 밸런싱 웨이트-제거 홈 또는 카운터 웨이트 설치 구조를 통합하고 정밀 가공을 통해 질량 분포를 정밀하게 제어하므로 정격 속도에서 기계 본체의 잔류 불균형이 G2.5 수준 이상에 도달합니다.

③ 감쇠 및 진동 감소 구조 처리:
기계 본체 내부 또는 중요하지 않은 표면에 감쇠 재료를 붙이기 위한 특정 형태의 진동 감소 공동 또는 홈을 처리하여 구조적 에너지 소산을 통해 전반적인 진동과 소음을 줄입니다.

(4) 전체 프로세스에 걸쳐 데이터-기반 및 검증

① 디지털 트윈 및 제조 시뮬레이션:
고객의 3D 모델을 받은 후 당사는 제조 가능성 분석(DFM) 및 제조 시뮬레이션을 수행하여 공정 계획을 최적화하고, 변형 위험을 사전에 예측 및 방지하며, 첫 번째-가공이 적격인지 확인합니다.

② 온-기계 측정 및 폐쇄{1}}루프 보상
대량 생산의 일관성을 보장하기 위해 주요 기준 표면과 구멍 직경에 대한 실시간-공정 간 측정을 수행하고 공구 마모 및 열 드리프트를 자동으로 보정하기 위한-기계 프로브 시스템의 고급 머시닝 센터 구성.

③ 시스템-수준 기능 테스트 지원:
우리는 기계 본체와 핵심 구성 요소의 시험 조립에서 고객을 지원하고 고객이 전반적인 성능 디버깅 및 검증을 완료할 수 있도록 주요 결합 치수의 테스트 데이터 패키지를 제공할 수 있습니다.

처리 용량 및 기술 사양

일반적인 로봇 관절 모듈 본체 가공 범위

체형	통합 기능 및 구조적 특징	일반적인 재료	핵심 제조 과제
협동로봇의 통합관절체	고도로 통합된 모터, 고조파 감속기, 엔코더, 브레이크 및 드라이버는 높은 수준의 미적 아름다움을 요구하는 콤팩트한 원통형 또는 입방체 공간에 수용됩니다.	고강도-강도 알루미늄 합금(7075-T6 단조), 마그네슘 합금(AZ91D)	매우 컴팩트한 공간에서의 다중 참조 정확도, 효율적인 방열 설계, 경량성과 강성 간의 궁극의 균형을 구현합니다.
산업용 로봇 RV 관절 본체	RV 감속기와 고출력 모터를 지원하고-견고한 구조를 갖고 있으며 높은 토크와 충격 하중을 견딜 수 있으며 강성이 주요 지표입니다.	연철(QT600-3), 주강(ZG270-500), 고강도 알루미늄 합금(A356-T6 주조)	대형-구조 부품의 응력 및 변형 제어, 대구경 베어링 구멍의-고정밀 가공-.
모듈식 분할 조인트 본체	전면커버, 본체, 후면커버 등 분할형 디자인을 채택하여 조립 및 유지관리가 용이하며 각 구성요소 간의 연결에는 초-초정밀도가 요구됩니다.	알루미늄 합금(6061-T6), 스테인리스(304), 겸용	위치 부품 간의 맞춤 및 밀봉, 연결 볼트 구멍의 조정 정확도, 전체 조립 후 치수 및 위치 정확도 보장.
방수/방폭{0}}특수 로봇의 관절체	수중 및 방폭 환경과 같은 극한 환경에서 사용되며{0}}매우 높은 밀봉 성능, 내식성 및 특수 인증이 요구됩니다.	스테인레스강(316L), 티타늄 합금(TC4), 니켈- 기반 합금(Inconel 718)	특수 소재 가공의 어려움, 다중 밀봉 구조의 정밀 가공, 인증 요구 사항을 충족하는 프로세스 및 테스트.
직접-구동 조인트 본체	높은 동적 응답 직접 구동 모터에 사용하려면 매우 높은 축방향 및 반경방향 강성과 정밀한 자기 회로 맞춤 구조가 필요합니다.	저탄소강(후-용접 어닐링), 실리콘 강판 적층 부품 및 알루미늄 합금의 조합	서로 다른 재료 구성요소의 결합 및 처리는 정밀도 보장과 함께 매우 높은 강성 구조를 실현할 수 있습니다.-

주요 처리 능력 지표

(1) 치수, 형상 및 시스템 정확도

① 일반적인 가공 크기 범위:

동체의 최대 외부 치수: 최대 800mm × 600mm × 500mm(분할-형 버전의 경우 더 큼)

메인 베어링 보어 직경 범위: Φ40mm - Φ400mm

출력 플랜지 인터페이스: 고객 표준(예: ISO9409-1)에 따라 정밀 가공됨

모터 장착 공차: 일반적으로 h6 이상

② 핵심 시스템의 기하학적 정확도:

모터 장착면과 출력 플랜지 축의 동축도 : Φ0.010mm 이하

각 레벨의 베어링 내경 간 동축도: Φ0.015mm 이하

엔드 캡 밀봉 표면의 평탄도: 0.005mm 이하

축에 대한 감속기 장착면의 직각도: 0.008mm / 100mm 이하

중요한 장착 나사 구멍 위치 공차: Φ0.025mm 이하

전체 동체 높이의 누적 공차: ±0.02mm 이내에서 제어 가능

(2) 구조적 성능 및 표면 품질

① 기계적 성능 지표(재료에 따라 다름):

정강성: 최대 부하 토크에서 모터 장착 표면에 대한 출력 플랜지의 비틀림 변형은 다음과 같습니다.<0.001°.

First-order natural frequency: Through structural optimization and manufacturing, it can typically be >1500Hz는 높은 동적 응답 요구 사항을 충족합니다.

무게 제어 정확도: ±0.5%(경량 설계 요구 사항의 경우)

② 표면 품질 및 처리:

정밀 결합면의 거칠기 Ra: 0.4μm 이하

실링 표면 거칠기 Ra: 0.8μm 이하

표면 처리: 산업 미적 요구 사항을 충족하기 위해 정밀 샌드블라스팅, 아노다이징, 스프레이 등을 사용할 수 있습니다.

내부 비{0}}기능 표면: 일반적으로 Ra가 3.2μm 이하이며 디버링 처리가 수행됩니다.

(3) 신뢰성 및 환경적응성

① 밀봉 성능(해당되는 경우):

정적 밀봉: O-링, Glyd 링 등 다양한 밀봉 구조의 가공을 지원하며, 공기압 테스트(예: 누출 없이 0.4MPa로 압력을 유지)에 사용할 수 있습니다.

보호 등급: 가공 정확도는 IP65, IP67 및 IP69K를 지원할 수 있습니다.

② 환경 내성:

작동 온도 범위: 표준 재료 및 공정은 -30도 ~ +100도를 충족합니다. 특수 재료를 확장할 수 있습니다.

내식성: 당사는 요청 시 양극 산화 처리, 무전해 니켈 도금, 테프론 코팅 등의 솔루션을 제공합니다.

(4) 재료 및 공정 능력

① 광범위한 재료 처리 능력:

경량 및 고강도 합금:{0}}알루미늄 합금(7075, 6061, 2024 시리즈), 마그네슘 합금, 티타늄 합금.

고-강성 주철/주강: 연성주철, 회주철, 주강 부품.

스테인레스강 및 부식{0}}저항성 합금: 304, 316L, 17{4}}4PH, 이중강, 니켈 기반 합금.

복합 재료 및 복합 구조: 금속 매트릭스 복합재의 부분 인레이 및 이종 재료 용접 부품 처리.

② 핵심 특수 및 통합 프로세스:

5축 연동 밀링/터닝-밀링 복합 가공: 복합 일체형 기계 본체의 핵심 기술입니다.

대형 정밀 부품 가공: 대형 갠트리 머시닝 센터를 갖추고 있어 대형 기계 본체의 정밀도를 보장합니다-.

깊은 구멍/불규칙한 구멍 가공: 센서 구멍, 깊은 오일 통로 등에 사용됩니다.

응력 완화 및 안정화 처리: 진동 노화, 열 노화 등

비{0}}비접촉 3D 스캐닝 검사: 복잡한 표면 윤곽을 종합적으로 평가하는 데 사용됩니다.

자동화된 디버링 및 연마: 부드러운 내부 공동 및 교차 구멍을 보장합니다-.

인기 탭: 로봇 조인트 모듈, 중국 로봇 조인트 모듈 제조업체, 공급업체, 공장