휴머노이드 로봇, 항공우주 및 의료 산업을 위한 고정밀 구성요소- - Micron-수준의 정밀도 역량을 보여주는 증거

±0.005mm 공차, 단일{1}}전기화학 가공, 100% 추적성-저희는 단순한 가공 공장이 아닙니다. 당사는 연구소의 지원을 받아 수입 선반, 3축, 4축, 5축 머시닝 센터, 전기화학적 머시닝(ECM) 센터, EDM 기계, 와이어 EDM 기계, 레이저 용접 시스템, 기어 호빙/쉐이핑 기계 등 다양한 제조 장비와 Zeiss 3차원 측정기, GOM 청색광 검사 시스템으로 구성된 종합 검사 시스템을 보유하고 있습니다. 우리는 ISO 9001, IATF 16949 및 AS9100D 인증을 받았습니다. 우리는 세 가지 영역에 중점을 두고 있습니다:휴머노이드 로봇, 항공 우주 및 의료 기기.

구성 요소 유형:
유성 캐리어, 출력 플랜지, 로터 지지대, 인클로저, 엔드 캡.

주요 기술적 어려움:

복잡한 치수 스택을 기반으로 한 고정밀 조립-.-

클램핑 중 벽이 얇은 부품(1.0~2.5mm)에 대한{0}}왜곡 제어.

엄격한 대량{0}}생산 안정성(CPK 1.33 이상).

고강도-재료:7075-T6 알/ 40Cr 강철.

가공 자원:

정밀 선반:샤프트 및 플랜지.

다-축 머시닝 센터(3/4/5축):불규칙한 구멍과 측면 프로필.

고정밀-저속-속도 와이어 EDM:복잡한 슬로팅 및 정밀한-마무리.

1. 기술적 과제:

실제 위치 공차:세 세트의 유성 기어 샤프트 구멍에 대한 위치 공차는 다음 이내여야 합니다.Φ0.01mm.

원통형:샤프트 구멍의 원통도는 다음 범위 내에 있어야 합니다.0.003mm.

재료 특성:만든7075-T6알루미늄 합금; 매우 취약하다흉한 모습원인잔류 응력 해제가공 후.

2. 프로세스 경로:
거친 가공(머시닝센터 - 재고제거) →노화치료(스트레스 해소) →마무리 가공(머시닝 센터 - 축 구멍 및 단면) →느린-속도 WEDM(중요 슬롯) →전체 CMM 검사(3차원 측정기)

3. 솔루션

4. 배송

생산 능력:800개/월

수익률: 94%

CPK: 1.38

1. 기술적 과제:

끝면 런아웃:0.005mm

결합 표면 거칠기:라 0.4

나사산 구멍의 실제 위치:Φ0.05mm

2. 프로세스 경로:
선회(단면 + OD + ID) →MC밀링(나사산 구멍 + 위치 지정 슬롯) →디버링 → 청소 → 100% 검사

3. 솔루션

4. 배송

생산 능력:1,200개/월

수익률: 96%

1. 기술적 과제:

동적 잔액 요구사항:등급 G2.5(고속-회전 부품).

복잡한 기하학:불규칙한 체중-감소 슬롯이 여러 개 있습니다.

높은 진동 위험:가공 중 벽 두께가-균일하지 않습니다.

2. 프로세스 경로:
선반 황삭 가공(프로필 + 무게-감소 슬롯) →노화 → 마무리 가공(데이텀 + 베어링 시트) →동적 밸런싱 테스트 → 100% 검사

3. 솔루션

4. 배송

생산 능력:600개/월

수익률: 97%

부품에는 블레이드, 일체형 임펠러, 일체형 허브 어셈블리, 흡입 그릴, 엔진 케이싱 등이 포함됩니다.

전기화학적 가공(ECM) 센터를 통한 직접 가공

1. 기술적 과제:

복잡한 기하학:블레이드 프로필은 다음과 같은 엄격한 프로필 공차 요구 사항을 충족하는 자유 형식 표면입니다.±0.025mm.

재료 경도:주로티타늄 합금 TC4그리고초합금 GH4169; 기존 밀링 방식은 공구가 과도하게 마모되어 공구 마모가 발생할 위험이 있습니다.재성형 레이어.

매우-얇은 가장자리:앞쪽 가장자리와 뒤쪽 가장자리만0.1~0.3mm두껍기 때문에 변형이나 열 연소에 매우 취약합니다-.

2. ECM 프로세스의 장점:

제로 공구 마모:음극은 물리적인 마모가 발생하지 않으므로 단일 설계 단계 후에도 장기간 사용할 수 있습니다.-

우수한 재료 무결성:프로세스에는 다음이 포함됩니다.절단 열 없음, 기계적 스트레스 없음, 그리고 완전히재구성-레이어-무료.

높은 표면 품질:표면 거칠기는 달성할 수 있습니다Ra < 0.1μm.

소재의 다양성:무엇이든 가공 가능절단하기 어려운--금속 재료, 경도에 관계없이.

3. 공정경로

음극 설계(디지털 모델 기준) → ECM 황삭(85% 스톡 제거) → ECM 마무리(최종 프로파일) → 세척 → 전체 CMM 검사

4. 솔루션

5. 검사방법

자이스 CMM:블레이드 프로파일 스캐닝 및 포인트 클라우드 비교 맵 생성.

GOM 블루라이트 스캐닝:전체{0}}차원 스캐닝 및 CAD 편차 색상 지도 생성.

6. 배송

배치 용량:200개/월(일반적인 블레이드 길이: 80mm)

리드타임:영업일 기준 15일(음극 준비 후).

1차-합격률(FPY): 99%

5축 동시 가공

1. 기술적 과제:

깊고 좁은 흐름 채널:최대 화면 비율이 10:1이므로 도구 접근성이 떨어집니다.

얇은-벽으로 둘러싸인 블레이드:최소 두께 0.8mm로 가공 시 진동 위험이 높습니다.

재료:TC4 티타늄 합금/7075 알루미늄 합금.

2. 프로세스 경로:
5축 황삭 가공(대경-공구 황삭) →스트레스-해소 노화 → 5축 정삭 가공(블레이드 + 흐름 채널) →현지화된 수동 연마 → 전체 CMM 검사

3. 솔루션

4. 배송

일반적인 사양:Φ150mm 임펠러

배치 용량:30개 단위/월

리드타임:20 영업일

수익률: 96%

ECM 원-단계 형성

1. 기술적 과제:

조밀한 그리드 구조:그리드 벽 두께는 0.5mm이고 간격은 1.5mm입니다.

Extreme aspect ratio (>20:1):전통적인 밀링으로는 가공이 불가능합니다.

표면 마무리:내벽 거칠기 요구 사항라 0.8.

2. 프로세스 경로:
ECM 원-단계 형성(모든 그리드의 동시 가공을 위해 설계된 음극) →청소 → 점검

3. 솔루션

4. 배송

생산 능력:50개 단위/월

수익률: 99%

1. 기술적 과제:

표면 거칠기:흐름 채널 요구 사항Ra 0.1μm 이하(혈전증/혈전 형성을 예방하는 데 중요).

재료 및 생체 적합성: TC4 티타늄 합금엄격한 생체 적합성 표준을 준수합니다.

복잡한 기하학:복잡한 내부 흐름 채널은 다음과 같습니다.직접 가공이 불가능함기존의 기계적 방법을 통해.

2. ECM 프로세스의 장점:

원활한 통합:전체 흐름 채널의 1{0}}단계 가공솔기 없음.

초-미세 마감:표면 거칠기 달성 가능Ra 0.05~0.08μm.

높은 무결성:공구 자국이 전혀 없고미세한-균열.

3. 공정 경로:
5축 황삭 가공(데이텀 + 외부 프로파일) →ECM 마무리 가공(유량 채널) →초음파 세척 → 클린룸 포장

4. 솔루션

5. 배송

배치 용량:20 세트/월 (펌프 본체 + 임펠러)

리드타임:영업일 기준 25일 (전극 설계 및 제작 포함)

수익률: 95%

1. 가공 정밀도:±0.005mm(표준) / ±0.001mm(특정)
2. 표면 거칠기:Ra 0.05μm(ECM 미러 등급)
3. 주요 장비:수입 선반, 수입 3/4/5-축 머시닝 센터, 수입 EDM, 수입 ECM 머시닝 센터, 저속 WEDM, 레이저 용접, 기어 브로칭 기계 및 기어 호빙 기계.
4. 검사 장비:ZEISS CMM, GOM 블루라이트 스캐너, 거칠기 테스터 등
5. 재료 능력:티타늄 합금(TC4/TC4 ELI), 초합금(GH4169), 알루미늄 합금(7075/6061), 40CrNiMoA 및 스테인리스강(17-4/316L).
6. 인증 시스템:ISO9001 / IATF 16949 / AS9100D
7. 기술 보증:연구 기관, 공유 프로세스 데이터베이스 및 Academician Workstation의 지원을 받습니다.
8. 전문 프로세스:ECM(전기화학 가공) 일체형 성형.