제품 핵심 기술
2025년말까지 안정적인 양산라인을 구축하였습니다.연간 생산량 100,000 세트, 120,000개 이상의 다양한 조인트 모듈 부품을 납품하여 이 고객을 위한 조인트 모듈 구조 부품의 핵심 공급업체가 되었습니다.
이는 단순한 장비 투자가 아닌 '샘플 제작 가능'에서 '안정적인 대량 생산'으로 체계적으로 업그레이드한 것이다.
고객의 첫 번째 샘플 배치는 다음과 같은 7가지 핵심 부품을 포함합니다.유성 프레임, 로터 프레임, 쉘, 출력 플랜지, 고정자 시트, 프런트 엔드 커버 및 피드백 튜브, 구조적 지지, 전력 전달 및 감지 피드백의 핵심 기능을 수행합니다. 당시 업계에는 성숙한 대량 생산 표준이 없었으며, 우리는 고정밀 가공 표준으로 어려운 문제를 해결했습니다-
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부분품 |
정확도 요구사항 |
핵심 어려움 |
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행성 선반 |
유성 구멍 위치 0.015mm 이하 |
다공성 시스템의 누적 오류는 제어하기 어렵습니다. |
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로터랙 |
동축도 0.008mm 이하 |
1.8mm 얇은 벽, 클램핑이 변형되기 쉽습니다. |
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껍데기 |
베어링 구멍의 동축도 0.01mm 이하 |
길이{0}}대-직경 비율이 8:1의 깊은 구멍이며 진동이 쉽습니다. |
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출력 플랜지 |
엔드 런아웃 0.005mm 이하 |
직경이 크고 벽이 얇아 평탄도를 보장하기 어렵습니다. |
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고정자 별자리 |
내부 구멍의 진원도 0.004mm 이하 |
벽이 얇은-슬리브는 고정할 때 원형이 잃기 쉽습니다. |
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전면 덮개 |
나사 구멍 위치 0.02mm 이하 |
다중-기능 복합 처리 |
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피드백 튜브 |
내경 공차 ±0.005mm |
가늘고 깊은 구멍, 측정 및 안정화가 어려움 |
소규모 배치 시험 생산에 돌입하면서 우리는 정밀 부품 대량 생산의 일반적인 문제점에 직면했습니다.
효율성 병목 현상
유성 프레임의 정밀 구멍 12개를 처리하는 기존 방식은 조각당 14분이 소요되며 월간 생산 능력은 2,000개 미만입니다. 로터 프레임의 얇은 벽은 조각당 10분의 저속으로 절단해야 하며 생산 능력이 고객의 등반에 맞지 않습니다.
일관성 문제
대량 생산 시 공구 마모 및 장비 열 변형으로 인한 치수 드리프트. 첫 번째 배치 300개에 대한 유성 구멍 위치의 Cpk는 다음과 같습니다.단 0.89, 약 8% 편차의 위험이 있습니다. 피드백 튜브 리머의 수명은 약 80개이며, 공구 교환 후 크기는 ±0.008mm 변동하여 공차 한계에 가깝습니다.
공급망 변동
Shell 6061-T6 알루미늄 합금 바 배송 시간 최대55일; 아웃소싱된 양극산화 필름의 두께 편차는 ±8μm였으며, 이로 인해 100-피스 케이스 크기가-크기가 맞지 않고 수율이 91%에 불과했습니다.
프로세스, 품질, 디지털화, 공급망 전체 링크 업그레이드를 완료했습니다.18개월안정적인 대량생산을 실현합니다.
우리의 제품
행성 선반
프로세스:5개-축 + 복합 공구 + 4개-스테이션 고정 장치 황삭 터닝 벤치마크→ 5개-축 1-회 클램핑 마무리, 내부 냉간 드릴링 및 힌지 복합 공구 1회-성형; 4-스테이션 로터리 테이블은 4개로 동기 처리됩니다.
결과: 처리 시간은14분 → 8분, 월간 생산능력은 2000→6000개, 유성홀 위치 정도1.38이었다.
로터랙
프로세스:낮은-스트레스클램핑 + 4-축 연결탄성 슬리브 + 단면 압착, 클램핑력 800N→350N, 변형 감소; 4{3}}축 클램핑으로 다{4}}각 가공을 한 번에 완료합니다.
결과:동축성 통과율은 82%→97%, 시간은 10→7분,Cpk는 1.35였습니다..
피드백 튜브
공정:정밀 보링 + 압연 + 공구 수명 관리황삭 보링→정밀 보링→압연 복합 가공, 안정적인 크기; 리머 수명은60개에 따라 강제 교체마모 드리프트를 방지합니다.
결과:내경1.48이었다, 공구 교환 크기의 차이는 ±0.008→±0.002mm였다.
하우징/출력 플랜지
특수 구성 방진-보링 로드 + 형상 제어 및 진동 제어 쉘을 위한 5{1}}축 포지셔닝, 진동 나이프 패턴 제거,Cpk 1.41;
출력플랜지는 유압으로 균일하게 클램핑되어 한번의 클램핑으로 모든 공정이 완료되며,Cpk 1.52.
빠른 전환
영점 포지셔닝 시스템고정구 교체는 45분 → 5분, 다-품종 생산은 3.5시간 내 변경 가능 →45분, 이는 다중-모델 및 소규모-배치 혼합에 적합합니다.
와 함께자이스 좌표핵심으로 구축폐쇄 루프1차검사→검사→최종검사
첫 번째 기사: 대량 생산은 전체 크기 테스트를 통과한 경우에만 가능합니다-
검사: Cpk 자동 경고와 함께 2시간마다 중요한 치수가 감지됩니다.<1.33
최종 검사: 주요 치수에 대한 100% 전체 검사, 추적 가능한 보고서
양산 안정화 이후 주요 치수:
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부분품 |
주요 기능: |
목표 Cpk |
실제 Cpk |
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행성 선반 |
유성 구멍 위치 |
1.33 이상 |
1.38 |
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로터랙 |
동축성 |
1.33 이상 |
1.35 |
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껍데기 |
베어링 보어는 동축입니다. |
1.33 이상 |
1.41 |
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출력 플랜지 |
끝면 런아웃 |
1.33 이상 |
1.52 |
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고정자 별자리 |
내부 구멍의 진원도 |
1.33 이상 |
1.44 |
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피드백 튜브 |
내경 |
1.33 이상 |
1.48 |
다음을 위해 MES 시스템을 배포합니다.
※ 작업지시, 도구, 장비에 대한 실시간- 모니터링 및 마감일 이후 도구 자동 잠금
※단일 스캐닝 코드는 원자재, 장비, 인력 및 테스트 데이터를 추적할 수 있습니다.
*품질 추적성이 2~4시간으로 단축 →30초, 공구 수명이 0으로 감소합니다.
※2.5개월안전 재고핵심자료에 대한, 생산 능력을 고정하기 위해 공급업체와 장기-계약을 체결합니다.
※아웃소싱 산화 공장 2자-감사 + 배치 검사 + 공장 내 샘플링 검사-;
※결과 : 산화수율 91% →98.5%,원자재 공급 중단의 위험도 기본적으로 제거되었습니다.
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단계 |
시간 |
월간 용량 /세트 |
종합적인 수율 |
리드타임 |
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프로토타입 기간 |
1월~3월 |
시험생산 |
-- |
42일 |
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소규모 배치 |
4월~9월 |
1800 |
76% |
32일 |
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등산기간 |
10월~18개월 |
5200 |
88% |
22일 |
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안정 양산 |
10월 19일부터 |
8500 |
94% |
21일 |
주요 이정표:
※12월 : 월 생산능력 5,000세트 초과, 수율 처음으로 90% 돌파
※18개월: 월간 생산 능력이 8,000세트에 도달하고,연간 생산 능력은 100,000 세트를 초과합니다.
※24개월차 : 배송기간은 21일로 업계 평균 대비 16% 빠릅니다.
2025년 말까지 총조인트 모듈 부품 120,000세트납품되었으며 고객은 핵심 실제 지표를 통해 주요 휴머노이드 로봇 회사를 다루고 있습니다.
대량 생산 PPM:320 이내(업계 우수 수준).
임계 치수 Cpk:안정 1.33 이상
정시 배송-률:98.5%
리드타임:21일(업계 평균 25~30일)
고객 불만사항:배치 품질 문제 0개
고객의 연간 평가 평가:"공급업체는 프로토타입부터 대규모{0}}대량 생산, 안정적인 정확성, 안정적인 납품에 이르기까지 완벽한 엔지니어링 역량을 갖추고 있으며 우리 공동 모듈 공급망의 핵심 파트너입니다."
맨 마지막에 썼음
대량 생산을 위해 10개의 샘플부터 120,000개까지, 42일에서 21일까지, 76%에서 94%의 수율을 제공합니다. 우리는 그 점을 깊이 이해합니다.샘플은 장인정신, 대량생산은 시스템에 달려있습니다.. 실험실에서 시장에 이르기까지 공급망의 핵심 요구사항은 안정적이고 빠르며 저렴한-비용입니다.
우리는:
※수입 터닝/밀링/3축, 4축, 5축/특수 가공 처리 클러스터, 고정밀 얇은 벽/깊은 구멍/다공성/특수-형 프로파일/특수 재료 부품에 적합합니다.
※Zeiss 3{0}}전체 규모 테스트 조정-, 전체 프로세스 품질 폐쇄형-루프;
※MES 디지털 제어는 추적 및 확장이 가능합니다.
*연간 100,000개의 안정적인 납품 능력.
집중하다:휴머노이드 로봇의 핵심 정밀 부품. 우리는 샘플부터 대량 생산까지, 실험실부터 수천 가구까지 파트너와 협력할 의향이 있습니다.
